التصنيع اللين (النظام اللين) هو نهج خاص لتنظيم إدارة المشاريع. يهدف إلى تحسين جودة العمل من خلال تقليل الخسائر. يتحدث مايكل فيدر عن تعقيدات هذا المفهوم في كتابه. تستخدم أدوات التصنيع الخفيفة في جميع مراحل المؤسسة ، بدءًا من التصميم وحتى مبيعات المنتجات. لننظر فيها بمزيد من التفصيل. 
العجاف الأدوات وجوهرها
تم تطوير المبادئ الأساسية في أواخر الثمانينيات والتسعينيات. الهدف الرئيسي من النظام هو تقليل الإجراءات التي لا تضيف قيمة إلى المنتج المُصنّع طوال دورة حياته بأكملها. عند اختيار الأدوات وأساليب التصنيع البسيطة ، يجب أن تسترشد بالمبادئ التالية:
- تطوير القيادة على الجميع مستوى الإدارة العملية.
- يجب على قادة الفرق تطوير استراتيجيات طويلة الأجل وقصيرة الأجل ، باستخدام المعلومات الواردة من المرؤوسين.
- كل قائد مسؤول عن نتائج مشاريعهم الخاصة.
ويهدف استخدام أدوات التصنيع العجاف في المقام الأول إلى تحسين نوعية العمل. يجب تقييمها على جميع المستويات ، ويجب أن يحصل جميع الموظفين على النتائج. يجب على الشركة تطوير تعليمات وقواعد واضحة لكل مجموعة من المتخصصين. في الوقت نفسه ، من الضروري ضمان الترابط الوثيق والمساعدة المتبادلة. من الضروري تعليم الموظفين تحديد أخطاء الإنتاج بسرعة وتصحيحها في أسرع وقت ممكن. لجذب جميع الموظفين إلى تنفيذ هذا المفهوم ، ينبغي تطوير معايير معينة لمعايير الجودة الرئيسية.
العجاف أدوات: دليل صغير
تتمثل المهمة الرئيسية لإدارة المؤسسة ، التي تسعى جاهدة لتحسين جودة المنتج من خلال الحد من الخسائر ، في وضع خطة عمل متطورة. يجب أن يضمن تطوير التعليمات والقواعد تشكيل نظام كلي ، مما يزيد من تحفيز الموظفين. يجب أن يكون لديهم اتصال منطقي مع بعضهم البعض. الأدوات الرئيسية التالية لإنتاج العجاف تتميز في النظام:
- الإدارة البصرية.
- TRM.
- "في الوقت المناسب."
- عمليات التشغيل القياسية.
- رسم الخرائط.
- تنظيم الأماكن 5S.
- جودة مضمنة.
TPM
الصيانة الإنتاجية الشاملة هي خدمة عملية عالمية. كما ذكر أعلاه ، أدوات التصنيع العجاف تهدف إلى الحد من الخسائر. وكقاعدة عامة ، فهي ترتبط مع تعطل المعدات بسبب الأعطال والصيانة المفرطة. تتمثل الفكرة الرئيسية لـ TPM في إشراك جميع موظفي المؤسسة ، وليس فقط المتخصصين في الخدمات الفردية ، في هذه العملية. وبالتالي ، يجب أن يعرف كل موظف تفاصيل صيانة المعدات وأن يكون قادرًا على حل المشكلة بسرعة من تلقاء نفسه. يعتمد نجاح استخدام TPM على مدى إيصال الفكرة واستلامها بشكل إيجابي من قبل الموظفين. 
مراحل TPM
إدخال أدوات التصنيع العجاف يتطلب اتباع نمط معين. من ميزات TRM أنه بناءً على هذا النهج ، يمكن إجراء تحويل مخطط وسلس لنظام الخدمة الذي يعمل في المؤسسة إلى نظام أكثر تقدمًا. لهذا ، يتم توفير المراحل التالية في إطار TPM:
- إصلاح التشغيلي. يقترح محاولة لتحسين النظام الحالي من خلال تحديد المناطق الضعيفة فيه.
- توقعات الخدمة القائمة.يتعلق الأمر بتنظيم جمع المعلومات حول المشكلات الحالية في تشغيل المعدات لتحليل البيانات اللاحقة. جنبا إلى جنب مع هذا ، تم التخطيط لمنع الآلة.
- الصيانة التصحيحية. في إطارها ، يجري تحسين المعدات للقضاء على أسباب الفشل النظامي.
- خدمة حاليا. إنها تنطوي على توزيع الوظائف المتعلقة بالتشغيل السلس للآلات بين خدمات الإصلاح والصيانة للمشروع.
- التحسين المستمر. هذا البند يشمل جميع أدوات التصنيع العجاف. التحسين المستمر يعني في الواقع إشراك الموظفين في بحث مستمر عن أسباب الخسائر واقتراح طرق للقضاء عليهم.
الإدارة البصرية
إنه يمثل مثل هذا الترتيب للأجزاء والأدوات وعمليات التصنيع والمعلومات حول كفاءة العمل ، والتي ستكون مرئية بوضوح. سيوفر ذلك للمشاركين في العملية فرصة لتقييم حالة النظام بأكمله في لمحة. يتم تنفيذ الإدارة البصرية على عدة مراحل:
- وظائف منظمة.
- يتم عرض معلومات مهمة حول السلامة ومعايير الجودة وإجراءات أداء العمليات واستخدام المعدات.
- يتم عرض النتائج وتقييم فعالية العمليات.
- يتم اتخاذ القرارات وفقا للمعلومات المرئية.
الإجراءات القياسية
تجدر الإشارة إلى أن أدوات التصنيع الخالية من الدهن مصممة بحيث لا يمكن استخدامها بشكل شامل. خلاف ذلك ، لن يجلب النشاط التأثير المتوقع. في إطار النظام ، يتم تطوير تعليمات خاصة تحدد التسلسل التدريجي لتنفيذ أي عملية. التوصيات الشفوية إما مشوهة أو منسية. في هذا الصدد ، يتم استبدالها بتعليمات مكتوبة تتوفر لها المتطلبات التالية:
- يجب أن تكون متاحة لفهم سريع. للقيام بذلك ، يتم استخدام النصوص والرسوم البيانية والصور الفوتوغرافية والعلامات الخاصة بدلاً من النصوص الطويلة.
- استعرض باستمرار وتحديثها وفقا للتغيرات في ترتيب العمليات.
- وضعت بالتعاون مع الموظفين. هذا سيضمن أصالتها ويضمن تصوراتهم الإيجابية.
في الوقت المناسب
Just In Time هي طريقة لتقصير دورة الإنتاج وتتضمن توفير الخدمات والمواد والموارد الأخرى فقط عند الحاجة. يتيح لك ذلك تنفيذ الأنشطة التالية:
- لتقليل حجم الأطراف إلى الحد الأدنى مفيد اقتصاديا.
- تحقيق التوازن بين عدد الموظفين والمعدات والمواد.
- منتجات "السحب" - يتم تحديد أداء العمليات الحالية حسب احتياجات المستقبل.
- استخدم الطرق السمعية والبصرية لمراقبة حالة المنتج واستخدام الآلة.
- تفويض صنع القرار بشأن إدارة حركة البضائع إلى أدنى مستوى ممكن.
الرسوم البيانية
يمثل عملية إنشاء رسم بياني بسيط يوضح بصريًا تدفق المعلومات والمواد المطلوبة لتوفير الخدمات أو المنتجات للمستخدمين النهائيين. يتيح لك رسم الخرائط تحديد المناطق الضيقة على الفور ، ووفقًا لنتائج تحليلها لتحديد العمليات والتكاليف غير المنتجة. بناءً على ذلك ، تم تطوير خطة تحسين. نظرًا لأن وقت إنشاء القيم ، من المعتاد أن تأخذ فترة العمل التي يتم من خلالها تحويل المنتج بحيث يكون المستهلك مستعدًا لدفع ثمنه. مجرى الخلق هو كل الإجراءات الضرورية لإنتاجه. كما تبين الممارسة ، في معظم الشركات خسائر تصل إلى 80 ٪. 
خطوات لإنشاء الدائرة
يتضمن رسم الخرائط الأنشطة التالية:
- توثيق الحالة الحالية.في هذه المرحلة ، يتم وصف عملية إنشاء أي قيمة (أو مجموعة منها) بالتفصيل. في الوقت نفسه ، تتم الإشارة إلى جميع الشروط والعمليات والوقت المطلوب وعدد تدفقات المعلومات وعدد الموظفين وما إلى ذلك.
- تحليل. يتم إجراء التعيين لتحديد الإجراءات التي تشكل ولا تشكل قيمة المنتج. بعض هذه الأخيرة لا يمكن القضاء عليها (على سبيل المثال ، المحاسبة). ومع ذلك ، يحتاجون إلى أن يكون الأمثل قدر الإمكان. يمكن القضاء على الآخرين أو توحيدهم. لتنفيذ هذه المهام ، يجب عليك معرفة متطلبات العميل لجودة السلع ومقتنياتها خصائص المستهلك. بناءً على ذلك ، يتم تحديد تلك الخصائص التي لا يمكن استبعادها تحت أي شروط ، وتلك التي يمكن تعديلها بالاتفاق.
- إنشاء مخطط للحالة المستقبلية. تعكس هذه الخريطة الوضع المثالي بعد إجراء جميع التغييرات المخطط لها. جنبا إلى جنب مع هذا ، يتم الكشف عن الخسائر الخفية لإزالتها لاحقا.
- وضع خطة تحسين. في هذه المرحلة ، يتم تحديد طرق الانتقال إلى الحالة المثالية (المستقبلية) ، وتعيين مهام محددة ، وتحديد الأطر الزمنية والمسؤولين عن تنفيذ البرنامج.
جودة مضمنة
تتيح لك هذه التقنية إدارة حالة المنتج مباشرة في مكان إنشائه. جودة مدمجة توفر:
- القدرة على إيقاف ناقل من قبل موظف في حالة وجود خلل أو في حالة حدوث عطل في الجهاز.
- صمم الجهاز بحيث يكون استكشاف الأخطاء وإصلاحها وإغلاقها تلقائيًا.
- استخدام نظام تحذير مشترك في حالة وجود مشاكل في خط الإنتاج.
- توحيد إجراءات التحكم وتعيين المسؤوليات لمشغلي الآلات.
- استخدام تدابير لمنع الأخطاء غير المقصودة من قبل المتخصصين أو أوجه القصور التكنولوجية.
5S
يتضمن هذا النظام التوزيع الفعال لمساحة العمل وتنظيمها. كما هو الحال مع الأدوات الأخرى للتصنيع العجاف ، يساعد على زيادة إمكانية التحكم في المنطقة وتوفير الوقت. يشمل النظام:
- الفرز.
- الاستخدام الرشيد للفضاء.
- خدمة التنظيف.
- التوحيد.
- الكمال.
يتيح لك نظام 5S تقليل عدد الأخطاء في المستندات ، وخلق مناخ مريح في المؤسسة ، وزيادة الإنتاجية. الميزة بلا شك لهذه الأداة هي عدم الحاجة إلى استخدام نظريات وتقنيات الإدارة الجديدة.
